Mosadzné lisovanie plechu výber materiálu na obrábanie a kľúčové body spracovania

Zliatiny mosadze sa skladajú hlavne z medi a zinku, pričom niektoré druhy obsahujú stopové prvky, ako je cín. Rôzne pomery priamo ovplyvňujú lisovanie a výkon. Pri výbere vhodného mosadzného materiálu pre proces razenia plechu mosadzným razením by sa mali komplexne zvážiť kľúčové faktory, ako sú náklady, opracovateľnosť, prispôsobivosť povrchovej úpravy, zvárateľnosť, ohybový výkon, pevnosť v ťahu, scenáre použitia a tvárnosť.

Náklady musia zodpovedať rozsahu rozpočtu projektu a obrobiteľnosť priamo určuje náročnosť a efektivitu výroby. Vlastnosti povrchovej úpravy ovplyvňujú následný vzhľad a funkčné vylepšenia lisovania mosadzných plechov. Zvárateľnosť súvisí so spoľahlivosťou viaczložkových spojov a stupeň ohybu a pevnosť v ťahu určujú štrukturálnu stabilitu materiálu počas lisovania a prevádzky. Konečný výber materiálu musí zodpovedať skutočným požiadavkám na aplikáciu, berúc do úvahy špecifické vlastnosti, ako je vodivosť, odolnosť proti opotrebovaniu a odolnosť proti korózii.

Mosadzný terminál reléového kolíka spracováva plech na cieľovú štruktúru rôznymi formovacími procesmi, vrátane dierovania, dierovania, hlbokého ťahania a ohýbania. Dierovanie sa používa na vyrezanie celkového tvaru dielu a je potrebné prísne kontrolovať vzdialenosť medzi priemerom otvoru a okrajom otvoru, aby sa znížili otrepy a zabránilo sa sekundárnemu spracovaniu; Dierovanie sa používa hlavne na spracovanie malých otvorov, rezov a štruktúr drážok a často sa dokončuje synchrónne s procesom rezania materiálu.

Hlboké ťahanie je základný proces preťahovania mosadzného plechu cez formu, ktorý sa delí na plytké hlboké ťahanie a hlboké hlboké ťahanie. Hĺbka tvarovania je určená dutinou formy. Ohýbanie je proces vytvárania uhla mosadzného kontaktného kolíka zástrčky pre časti elektrických spínačov, zvyčajne usporiadané po natiahnutí. Počas operácie je potrebné kontrolovať polomer rohu, vyhnúť sa ostrým uhlom a zložitým rezom, zabrániť deformácii v blízkosti polohy otvoru a zabezpečiť presnosť tvarovaných rozmerov.

Ohýbanie je kľúčovým krokom tvárnenia v komponentoch elektrického príslušenstva mosadzných kovových lisovacích dielov a rozumné parametre procesu môžu účinne zabrániť praskaniu, deformácii a otrepom. Vo výrobe sa vo všeobecnosti vyžaduje, aby polomer rohu nebol menší ako polovica hrúbky dosky, čím sa znížia ostré uhly a zložité rezy. Šírka medzery a výstupku by mala byť približne 1,5-násobok hrúbky materiálu a malo by sa čo najviac vyhnúť ohýbaniu v blízkosti polohy otvoru.

Bežné metódy ohýbania pre presné lisovacie diely z mosadze zahŕňajú ohýbanie vzduchom, razenie a spodok. Vzduchové ohýbanie používa formy v tvare V{1}} na prispôsobenie sa obrobkom rôznych hrúbok, zatiaľ čo razenie a spodné ohýbanie vyvíjajú väčší tlak v uzavretej dutine, čo je vhodné pre scenáre ohýbania s vyššími požiadavkami na presnosť, ktoré zaisťujú stabilné uhly a ovládateľný odskok.

Elektrické kontaktné lisovanie mosadzných dielov na mieru sa spolieha na špecializované nástroje na dosiahnutie silového tvarovania a rôzne nástroje sú prispôsobené rôznym výrobným mierkam a požiadavkám na presnosť. Ohýbané oceľové tyče sú vhodné na jednoduché ohýbacie operácie, vytváranie uhlov pomocou podpory a tlaku; Úderové prípravky sa bežne používajú na ručné razenie a môžu stabilne aplikovať tvarovaciu silu.

Lisovacia matrica na mosadzné lisovanie zásuviek elektrických konektorov je jadrom-veľkosériovej presnej výroby, ktorá sa delí na štruktúry s jednou stanicou a s viacerými stanicami. Pomocou dierovača dokončuje zložené činnosti, ako je púšťanie materiálu, dierovanie a tvarovanie, a dokáže stabilne spracovávať vysoko presné kontúry v dávkach, aby vyhovovali potrebám nepretržitej výroby zložitých konštrukčných komponentov.

Ak máte akékoľvek otázky týkajúce saLisovanie plechu mosadzvýber materiálu, výber procesu alebo prispôsobenie nástroja, neváhajte nás kedykoľvek kontaktovať. Poskytneme vám profesionálne technické poradenstvo a prispôsobené riešenia, ktoré vám pomôžu efektívne napredovať vo výrobných projektoch.