Analýza znalostí v priemysle procesu hlbokého razenia mosadzného plechu

Ako dôležitý zliatinový materiál s vynikajúcou ťažnosťou, elektrickou a tepelnou vodivosťou, odolnosťou proti korózii a jedinečným kovovým leskom zaujíma mosadzná platňa nezastupiteľné miesto v oblasti elektroniky a elektrotechniky, hardvérových dekorácií a výroby presných strojov. Hlboké ťahanie je hlavnou technológiou tvárnenia plastov pri spracovaní mosadzných plechov. Jeho podstatou je využitie synergie presných foriem a lisov na postupnú premenu plochých polotovarov na otvorené duté diely, prípadne ďalšie tvarovanie dutých dielov do tvaru a veľkosti. V modernom reťazci elektrotechnického priemyslu, od mosadzného lisovania elektrických konektorov až po rôzne presné vodivé komponenty, bol proces hlbokého ťahania mosadze vždy technickým základným kameňom na zabezpečenie geometrickej presnosti produktu a funkčnej spoľahlivosti. Tento proces si vyžaduje nielen hlboké porozumenie vzorom toku materiálu, ale vyžaduje aj systematickú optimalizáciu v dizajne foriem, kontrole parametrov a prevencii defektov, aby sa splnili čoraz prísnejšie štandardy priemyselných aplikácií.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Materiálové vlastnosti mosadzných plechov sú základom pre určenie účinku hlbokého razenia. Zloženie zliatiny, stav tepelného spracovania materiálu a parametre mechanického výkonu priamo ovplyvnia stabilitu lisovacieho spracovania a mieru kvalifikácie konečného produktu, pričom sa prispôsobia výrobným potrebám mosadzného lisovaného príslušenstva spínacieho terminálu rôznych špecifikácií. Zliatiny mosadze s primeraným pomerom medi a zinku sú preferované pre priemyselné spracovanie hlbokého ťahania. Obsah zinku v mosadzi tried H68 a H65 je kontrolovaný v rozsahu 30 %-35 %. Majú vynikajúcu plasticitu{10}}pracujúcu za studena a silnú prispôsobivosť deformácii zŕn. Môžu spĺňať potreby hlbokého ťahania zložitých konštrukčných obrobkov a sú bežnými{12}}kvalitnými základnými materiálmi pre hlboké ťahanie v tomto odvetví. Mosadz obsahujúca olovo, ako napríklad HPb59-1, má vynikajúci rezný výkon, ale jej schopnosť plastickej deformácie je slabá a miera tolerancie hlbokého ťahania je nízka.

 

Je vhodný len na lisovanie obrobkov s jednoduchými štruktúrami a nie je vhodný na výrobu-vysoko presných zložitých komponentov. Pokiaľ ide o výber stavu materiálu, proces hlbokého razenia vo všeobecnosti používa mäkké mosadzné dosky, ktoré boli úplne žíhané. Rovnomerná a jemnozrnná-štruktúra, nízka medza klzu a dostatočné predĺženie môžu poskytnúť záruku maximálnej plastickej deformácie dosky a efektívne sa prispôsobiť potrebám spracovania rôznych špeciálnych-tvarov elektrických lisovacích komponentov. Zároveň sú kľúčovými mechanickými ukazovateľmi index deformačného spevnenia a koeficient anizotropie hrúbky materiálu. Vyšší index deformačného spevnenia môže spôsobiť rovnomernejšiu deformáciu dosky a oddialiť lokálne problémy s hrdlom. Vyšší koeficient anizotropie hrúbky môže potlačiť deformáciu v smere hrúbky dosky, podporiť hladký tok plochých materiálov a výrazne zvýšiť hranicu tvarovania obrobku. Okrem toho musí byť povrch mosadzného polotovaru udržiavaný hladký a čistý, bez defektov, ako sú oxidy, jemné praskliny, škrabance, nečistoty atď., Aby sa zabránilo koncentrácii napätia spôsobenej chybnými miestami počas procesu lisovania, čo vedie k problémom s kvalitou, ako je praskanie a zlý vzhľad obrobku.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Celý proces hlbokého ťahania mosadzného plechu je rozdelený do štyroch základných etáp. Charakteristiky deformácie materiálu a zameranie riadenia spracovania každého stupňa sú odlišné a tvoria štandardizovaný systém spracovania plastov. V počiatočnej fáze tvárnenia sa razník pomaly dotkne stredu mosadzného polotovaru. Pôsobením mierneho tlaku dochádza v strednej oblasti dosky k malým deformáciám v ohybe a ťahu. V tejto fáze musí byť lisovací zdvih presne kontrolovaný, aby sa zabránilo lokálnej koncentrácii napätia v doske. Hlavná fáza formovania tela je kľúčovým článkom v celom procese. Razník pokračuje v pohybe smerom nadol konštantnou rýchlosťou, čo vedie k tomu, že mosadzný materiál v oblasti príruby polotovaru nepretržite prúdi do otvoru matrice a postupne vytvára úplnú bočnú stenu obrobku. Táto fáza má najrýchlejší prietok materiálu a najvážnejšiu deformáciu. Oblasť príruby je ľahko náchylná na vrásky v dôsledku nerovnováhy napätia a je hlavnou oblasťou kontroly procesu.

 

V záverečnej fáze tvárnenia sa razník dostane do spodnej úvrate zariadenia a celková štruktúra a veľkosť obrobku sa v podstate finalizuje. V tomto čase je hrúbka plechu najzreteľnejšia v mieste, kde do seba zapadajú spodok bočnej steny obrobku a zaoblenie razidla. Toto je oblasť s vysokým-rizikom prasklín v hotovom produkte. Rizikám sa treba vyhnúť včasnou optimalizáciou parametrov. Nakoniec, po vstupe do fázy vyberania z formy, sa razník vráti a znovu sa nastaví a tvarovaný obrobok sa hladko vysunie z matrice pomocou vyhadzovacieho zariadenia. Pre presné obrobky so zložitou štruktúrou a zjavnými charakteristikami odrazu je potrebné vopred zosúladiť primeraný sklon pri vyberaní z formy a vyhadzovaciu silu, aby sa zabezpečilo, že obrobok bude neporušený a nepoškodený. V prípade mosadzných lisovaných dielov elektrických kontaktných komponentov s veľkou hĺbkou a špeciálnou{7}}tvarovanou štruktúrou nemôže jediné lisovanie spĺňať požiadavky na tvarovanie. Vyžaduje sa viac{9}}prechodový proces hlbokého ťahania a medzi procesy sa pridáva žíhanie, aby sa eliminoval problém s vytvrdzovaním materiálu, obnovila sa plasticita mosadzného plechu a zabezpečila sa následná presnosť lisovania.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Hlboké ťahanie mosadzného plechu je multi{0}}odborová integrovaná technológia zahŕňajúca vedu o materiáloch, mechaniku plastov a inžinierstvo foriem. Jeho úspešná implementácia je založená na hlbokom pochopení fyzikálnych a metalurgických vlastností mosadzných zliatin, presnom výpočte geometrických parametrov štruktúry formy a prísnej kontrole okna procesu lisovania. V aktuálnom prostredí priemyselnej výroby existujú zložité interaktívne väzbové vzťahy medzi materiálovými vlastnosťami, stavom formy a podmienkami procesu. Odchýlky v ktoromkoľvek jednotlivom článku môžu ovplyvniť kvalitu konečného produktu prostredníctvom nelineárnych zosilňovacích efektov. Preto je potrebné vytvoriť stabilné a kontrolovateľné možnosti výrobného procesu prostredníctvom rigorózneho návrhu procesných testov a viac{5}}faktorovej optimalizácie parametrov, aby sme mohli nepretržite vyrábať hlboko -ťahané mosadzné diely, ktoré spĺňajú požiadavky na vysokú-presnosť a vysokú-konzistenciu. Ako sa elektrické zariadenia vyvíjajú smerom k miniaturizácii a vysokej hustote výkonu, presné komponenty, ako sú elektrické kontaktné zostavy mosadzné lisované diely a lisovacie nitovacie elektrické mosadzné lisovacie diely, kladú vyššie požiadavky na extrémne tvarovacie schopnosti procesu hlbokého ťahania, čo vedie priemysel k neustálemu dosahovaniu technologických prielomov v oblasti materiálov na formy, technológie povrchovej úpravy a inteligentného monitorovania procesov.

 

 

Spoliehajúc sa na vyspelé možnosti navrhovania foriem, skúsenosti s adaptáciou materiálu a úplný{0}}systém riadenia procesov, sme schopní poskytnúť zákazníkom prispôsobenéMosadzné plechové komponentyriešenia od výkresov až po hotové výrobky, ktoré zabezpečujú, že výrobky spĺňajú prísne priemyselné normy z hľadiska vodivosti, rozmerovej stability a konzistencie šarží. Vitajte a kontaktujte nás pre potreby špecifických aplikácií a spoločne propagujte modernizáciu technológie a optimalizáciu nákladov na elektrické komponenty na lisovanie kovov.